超细重质碳酸钙粉体材料具有原料来源广、白度高、吸油值低、适用性好、价格低廉等特点，用于塑料、橡胶、胶黏剂等领域可以节约树脂，用于造纸行业可以节约纸浆并增加纸张的不透明性和吸墨性。凭借上述特性， 重质碳酸钙成为近二十年来发展最快的无机非金属矿物粉体材料。 我国自20世纪70年代末开始生产重质碳酸钙，20世纪90年代中期年产量约60万吨，2000年产量约300万吨；2010年产量达到1000万吨以上；2015年全国生产能力已达到约1500万吨（不含脱硫和饲料用重质碳酸钙）。 目前，d97≥5 mm 的重质碳酸钙主要采用干法生产，设备包括改进型雷蒙磨（悬辊磨或摆式磨粉机）、辊磨机（包括压辊磨/立磨、环辊磨等）以及球磨机等。 d97≥5 mm 的超细重质碳酸钙一般采用干法生产工艺，部分采用湿法研磨+干燥工艺。干法生产主要采用筒式球磨+分级机、辊磨机（包括带内分级的环辊磨、立磨/压辊磨）、干法搅拌磨+分级机等。d97≥5 mm， 尤其是d90≤2 mm 的造纸涂料级超细重质碳酸钙浆料一般采用湿法生产， 主要设备为搅拌磨与砂磨机。 球磨机+分级机生产线主要用于生产d97=5～43mm的重质碳酸钙细粉和超细粉，特点是连续闭路生产、多段分级、循环负荷大（300%～500%）、单机生产能力较大。该生产线自20 个世纪90 年代中后期开始采用， 是当今世界大型超细重质碳酸钙生产线的主要生产技术之一。 环辊磨是近10 a 在中国重质碳酸钙领域应用最广的一种细磨与超细磨设备，特点是粉碎比大，单位产品能耗较低。内设或外置精细分级机可生产d97≤10 mm 的超细产品， 产品细度可以在d97=5～40 mm 之间调节；最合适的产品粒度范围为d97=10～30 mm。该设备自2005 年应用以来，经过不断改进其单机生产能力不断提高， 以生产d97=10 mm 产品为例，生产能力由最初的500 kg/h 提高到现在的3500 kg/h；单位产品能耗不断下降， 由最初的约200 kW•h/t 降低到现在的100 kW•h/t 左右。 辊压磨（立式辊压磨/滚轮磨）是重质碳酸钙细磨和超细磨的主要大型设备之一。其特点是粉碎比大，最合适的产品粒度范围为d97=15～45 mm，外置精细分级机后可生产d97≤10 mm 的超细产品；产品粒形较好，吸油值较低，特别适合生产不饱和聚酯基复合材料（人造石）用重质碳酸钙填料，而且单位产品能耗和磨耗较低。 湿法超细研磨技术主要用于生产d90≤2 mm 及d97≤2 mm 的造纸涂料（浆料）级产品以及d60≤2 mm的超细重质碳酸钙（干燥后用做塑料填料）。一般采用一段或二段连续超细研磨工艺流程。主要由湿式搅拌研磨机或砂磨机及相应的储罐和泵组成。由于中国造纸市场对超细重质碳酸钙浆料需求量的持续攀升，2000年以来重质碳酸钙湿法超细研磨的产业规模成长迅速， 设备大型化的步伐不断加快。 2000年前，超细重质碳酸钙浆料主要使用80～500 L的搅拌磨或研磨剥片机；2002 年前后开始采用1 500 L 搅拌磨；2003 年使用3000 L 立式搅拌磨；2005 年使用5000 L 立式搅拌磨；2010 年已开发出8000 L 立式搅拌磨；目前已经开发出12000 L 的立式搅拌磨。 超细立磨是当下超细重质碳酸钙加工技术的新途径之一，它适宜1250目以上的超细重钙粉的规模化加工，其规模化和节能效应显著，在很大程度上实现产品的精细化生产的同时，具有操作简单、维护方便、工艺布置简单、占地面积小、土建投资低、噪音小、环保性好等优势。（本网编辑 其凡/文）