中国粉体网讯  氢氧化铝的煅烧是将氢氧化铝在高温下脱去附着水和结晶水，并使其晶型转变，制得符合电解要求的氧化铝的工艺过程。

氢氧化铝煅烧是氧化铝生产过程中的最后一道工序，其能耗占氧化铝工艺能耗的10%左右。是决定氧化铝的产量、质量和能耗的重要环节。

一、氢氧化铝煅烧过程的相变

①脱除附着水

工业生产的氢氧化铝含有8%~12%的附着水，脱除附着水的温度在100℃~110℃之间。

②脱除结晶水

在动态条件下，从600℃加热到1050℃脱去剩余的0.05~0.1个水分子。

③晶型转变

氢氧化铝在脱水过程中伴随着晶型转变，一般到1200℃全部转变成α—Al2O3。

二、氢氧化铝煅烧过程中结构与性能的变化

①比表面积的变化

氢氧化铝在煅烧的过程中比表面积随温度的变化如图，在240℃时比表面积急剧增加，到400℃左右达到极大值。

氧化铝的比表面积与原始物料有关，不同方法得到的氢氧化铝虽然煅烧后得到的氧化铝晶型基本相同，但结构和比表面积有相当大的差别。

②密度的变化

在煅烧过程中，密度随温度的变化如图，随着温度的升到1250℃，密度逐渐上涨，从2.5g/cm3升到4 g/cm3左右。同样是由于脱水的过程的结束，γ—Al2O3变得致密，比表面积下降，导致密度上升。

③灼减率的变化

氢氧化铝的脱水在400℃之前已大部分完成，主要脱水在100~300℃之间完成。

④粒度的变化

氧化铝的粒度是一项重要的指标，它取决于原料（氢氧化铝）的粒度、强度、焙烧温度、升温速度和煅烧过程中的流体动力学条件。

三、氢氧化铝煅烧工艺技术

氢氧化铝煅烧工艺经历了传统回转窑工艺、改进工艺和流态化焙烧工艺三个发展阶段。

现在应用于工业生产的三种类型的流态化焙烧技术和装置，与回转窑相比，虽然都具有技术先进、经济合理的共同点，但各种炉型各具特点，有人将氧化铝焙烧分为三代：第一代为回转窑，第二代为稀相与浓相液态化相结合的流态化焙烧，第三代为稀相流态化的气态悬浮焙烧。

目前我国氧化铝工业广泛采用丹麦史密斯气态悬浮焙烧装置，其气态悬浮焙烧的特点和流态化焙烧与美铝的流态化闪速焙烧炉、德国的鲁奇循环流态焙烧炉相比，具有以下优点。

没有空气分布板和空气喷嘴部件，预热燃烧用的空气只用一条管道送入焙烧炉底部，压降小、维修工作量小。

整个系统中温度在100℃以上部分，物料均处于稀相状态，动力消耗少。

焙烧好的物料不保温，也不循环回焙烧炉，简化了焙烧炉的设计和物料的控制。

整个装置内物料存量少，容易开停，也使损失量减到最小。

所有旋风垂直串连配置，固体物料由上而下自流，无需吹送，减少了空气耗用量。

整个系统在略低于大气压的微负压下操作，更换仪表、燃料喷嘴等附件时不必停炉处理。