中国粉体网讯  6月9日上午，我国首条超高纯氧化镁千吨生产线在唐山海港经济开发区落地，标志着“原电池法超高纯氧化镁”技术已步入产业化阶段，国内氧化镁制备纯度提高了一个百分点，达到99.5%，将改变国内高端氧化镁材料进口“卡脖子”的现状。

“原电池法超高纯氧化镁”技术由北京理工大学（唐山）转化研究中心自主研发。该技术使用了碳基高分子作为催化剂，制备成本更低、工艺路线更短、产品成品率更高，最高纯度可达99.95%。

零排放、零能耗，助力“碳中和、碳达峰”

据了解，从镁燃料电池的角度来看，原电池法超高纯氧化镁技术的工作原理是通过将镁作为燃料参与燃料电池反应过程，使每个镁原子失去两个电子形成一个镁离子，并与水中的氢氧根结合生成氢氧化镁的沉淀。

研究数据显示，采用原电池法制备一吨高纯度氧化镁的过程中，可以产生2500-3000度的优质直流电，该电池组由24个单体电池组成，每块电池的功率在65w-70w之间，整个电池组的功率基本在1.5KW以上，这一功率对应的氧化镁年产能大约为150吨，与此同时，通过该技术每年大概还可生成优质电能38万千瓦时至45万千瓦时。目前，该生产线已配备7组可量化生产电池组，预计年产高纯度氧化镁1000吨和优质电能约300万千瓦时，参照目前进口氧化镁3万元/吨的价格和电力价格，氧化镁的市场价值在3000万元左右，电能对应市场价值在150万元左右。另外该项技术可实现无工业三废排放，因此被公认为是一种绿色、高效、稳定、成本低的高纯度氧化镁制备方式。

以高纯度氧化镁作为耐火材料的电炉吨钢释放二氧化碳量仅为高炉的23.2%。这意味通过大量增加电弧炉钢的比例，可以快速实现钢铁行业的节能减排，而钢铁行业作为工业部门第一大碳排放来源，其降碳工作将对我国是否能顺利实现碳达峰、碳中和目标将产生重要影响。

另外，镁是一种绝佳的储能材料，具有运输安全、绿色环保、放电过程可控等优点。由于镁和氧化镁之间的转换是可逆的，所以它可以作为能量载体，替代碳循环成为长期能源储存资源。以无污染的镁循环来代替碳循环能源，有利于实现节能减排和能源储备的国家战略。

打破国外垄断，助推钢铁行业转型升级

近年来，我国的特钢质量有明显进步，但不仅产量远低于德、日，在大型夹杂物的控制等方面仍与国际先进水平存在较大差距，而想要减少夹杂物的引入，就需要依赖耐火原料的高纯度。

原电池法超高纯氧化镁技术可以制备出最高纯度达99.95%的超高纯氧化镁，极大的填补了我国冶金工业中高纯度氧化镁的缺口，打破了此前高纯氧化镁完全依赖进口的局面。高纯度氧化镁作为耐火材料，可广泛应用于生产精炼钢用功能材料，不仅能直接推动钢材洁净度的提升，更加缩短了我国与发达国家在高温合金技术领域的差距，促进了我国特种钢质量的进步，对推动钢铁行业的产业链再造和价值链提升具有重大意义。

唐山海港经济开发区北京理工大学机械与车辆学院转化研究中心主任董明明表示，在唐山市政府的科学决策和唐山市海港经济开发区管委会的大力支持下，原电池法超高纯氧化镁技术已经正式步入产业化的初级阶段，项目预计今年年底将完成千吨氧化镁生产线的建设，从明年年初开始试生产，计划明年年底前完成千吨高纯度氧化镁的生产任务。这将从根本上解决我国高纯度钢材料和超高纯度氧化镁进口的“卡脖子”问题，力争实现高纯度钢材及超高纯度氧化镁的自给自足、重振大国工业脊梁。

参考来源：

【1】TSTV唐山新闻《我国首条超高纯氧化镁千吨生产线落户海港经济开发区》

【2】中国建材报《超高纯氧化镁千吨生产线启动仪式在唐山海港区举行》

【3】中华工商网《原电池法超高纯氧化镁技术步入产业化》

（中国粉体网编辑整理/星耀）

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